Как проект по автоматизации увеличивает эффективность использования складских площадей
В апреле 2014 года мы спросили директора "Завода приборных подшипников" Сурского Андрея Александровича, зачем был нужен проект по автоматизации Центрального материального склада и нужен ли был вообще.
«История этого проекта начинается 5-6 лет назад. На заводе, как в классической советской структуре, было огромное количество подразделений. Каждое подразделение имеет свою кладовку, свой склад, свою «тайную комнатку», где хранятся товарно-материальные ценности, которые висят на бухгалтерском учете.
Понятно, что под каждую кладовку был свой кладовщик: бабушка, дедушка, "внучка, жучка", и эта огромная система была малоуправляемой, ничто не стояло на учете. То есть, как в классике жанра, в бухучете одно, реально другое.
Встала проблема, как всем этим управлять.
Проблема классическая практически для всех предприятий: когда наладчик получает план и начинает бегать по всем цехам – сбегал в одну кладовую, посмотрел по наличию инструмента, сбегал в другую кладовую, посмотрел по наличию оснастки, сбегал в третью кладовую, посмотрел по наличию мерителя. Все это собрал и начал выполнять суточное задание. Понятно, что эффективность всего этого была крайне низка.
Поэтому и стратегическая цель, которую мы ставили перед этим проектом, предельно простая: выдается сменно-суточное задание на рабочее место, приходит наладчик, и у наладчика готов весь комплект: инструмент, меритель, оснастки.
Началось все с того, что необходимо было все эти бесконечные кладовки поставить на учет, централизовать. Как это сделать? Оценили площадь занимаемых помещений, там были какие-то сумасшедшие объемы. Порядка 2000 квадратных метров была общая площадь всех кладовых на заводе.
Было принято решение все это свести в главный корпус, где сосредоточено основное производство и непосредственно поставить все это на учет, чтобы в дальнейшем можно было подтянуть от технологов нормы расхода данного инструмента, и реализовать ту мечту, о которой я говорил.
Началась кропотливая работа. Мы закупили двухъярусные стеллажи, и начали потихонечку кладовку за кладовкой переносить в центральный материальный склад.
Принцип работы был примерно один и тот же:
- Нужно было сначала идентифицировать, что это за «железяка», которую привезли
- Ее нужно было поставить на компьютерный учет, присвоить ей соответствующий штрихкод, отнести к какой-либо группе товарно-материальных ценностей
- Непосредственно перенести на склад, определить в конкретную ячейку
Таким образом, началась работа по консолидации всех ТМЦ в одном месте. Естественно, без компьютерного учета было не обойтись. Порядка 15-20 тыс. наименований необходимо было пересчитать и поставить на учет.
В какой стадии проект сейчас.
Практически 100% всех кладовых централизованно проинвентаризированы, пересчитаны, поставлены на компьютерный учет. На протяжении двух лет мы ведем анализ оборачиваемости этих ТМЦ, и, как и следовало ожидать, порядка 80% всего – это некие замороженные активы, которые никем никогда не используются.
Первые экономические эффекты, которые есть на сегодняшний день, уже ощутимы.
- В несколько раз сократились площади производственных помещений, которые были заняты под складское хранение. Сейчас общая площадь стеллажного проекта не больше 500 квадратных метров.
- Второй ощутимый эффект – мы резко сократили количество кладовщиков. Если раньше это была целая рота специально обученных людей, которые знали, что где хранится, то сейчас на центральном складе порядка 6-7 человек, которые обслуживают абсолютно все ТМЦ.
- Поиск конкретного объекта сократился в несколько раз. Если раньше человек в голове должен был держать, на какой полке у него все хранится, то сейчас специалист приходит, просит конкретную деталь, она легко находится в компьютере или по штрих-коду и компьютер выдает конкретную ячейку, конкретный ряд, где эту деталь можно взять.
Дальше все будет предельно просто: выдается сменно-суточное задание, на основании этого задания компьютер знает, на каком станке какая деталь налажена, готовит под переналадку исходя из нормативов, полную потребность. Кладовщик все это накануне комплектует, и приносит наладчику на рабочее место.
Если говорить про цель всех проектов, которые сейчас реализуются, то она предельно понятна – это кардинальное повышение эффективности предприятия.
Если сравнивать любое наше российское среднестатистическое предприятие со среднестатистическим западным, то у нас конечно эффективность работы в несколько раз ниже, чем на аналогичном западном предприятии.
По статистике Россия занимает 60-е – 70-е места в общем рейтинге стран эффективности, где-то на уровне африканских стран, Монголии и так далее, то есть у нас очень низкая выработка ВВП на душу населения. Это касается в том числе и промышленных предприятий.
Поэтому резкое повышение эффективности, снижение численности при неизменно достигаемом результате - ставится главной целью. Таким образом мы пытались повысить эффективность самого процесса, и я думаю, что нам это успешно удалось»
Если хотите узнать больше об автоматизации, рассказать о своем бизнесе или прислать ссылку на интересную статью, проект или блог, пишите: info@prominfo.org
Посмотреть полную версию интервью можно по этой ссылке